Bezpieczeństwo żywności: Rentgen na linii

Przeczytaj także: Produkcja żywności: HACCP to nie wszystko

Kontrola

Równie ważne jest zapewnienie bezpieczeństwa podczas procesu produkcyjnego. W tym celu przedsiębiorstwa wprowadzają swoje procedury i przepisy. W ich przestrzeganiu pomagają różnego rodzaju audyty i kontrole. Systemy zarządzania jakością wymagają zastosowania np. rentgenów, które pracują na szybko działających liniach produkcyjnych, gdzie mogą sprawdzać zawartość każdego słoika. Ich zadaniem jest wykrycie każdego zanieczyszczenia fizycznego, które mogłoby się dostać do produktu.

Nowoczesne urządzenia detekcyjne znajdują metale, szkło, kamienie i inne zanieczyszczenia w produktach znajdujących się w słoikach, butelkach, kartonach czy puszkach metalowych. W przypadku wykrycia fizycznego zanieczyszczenia produktu, nie ma potrzeby zatrzymywać całej linii, usuwane jest tylko jedno zanieczyszczone opakowanie. Dzięki temu nie jest hamowany proces produkcyjny - mówi Adam Krynicki, prezes Inneximu, firmy zajmującej się m.in. wdrażaniem projektów automatyki przemysłowej. Urządzenia tego typu wykrywają większość zanieczyszczeń, aczkolwiek mogą nie wyłapać ciała obcego mniejszego niż 0,5 mm. Nowoczesne urządzenia detekcyjne potrafią samodzielnie po wykryciu zanieczyszczenia usunąć opakowanie, a także określić, gdzie i jak do niego doszło oraz kto jest za nie odpowiedzialny.

Każdemu opakowaniu robione jest bowiem zdjęcie, które jest magazynowane w pamięci komputera wraz z informacją dotyczącą dokładnego czasu zrobienia tego zdjęcia. Pozwala to poprawić organizację produkcji. Co więcej, pozwala na unikanie bezpodstawnych reklamacji, dotyczących rzekomych zanieczyszczeń produktów. W Polsce są dwie firmy, które produkują tego typu urządzenia. Koszt, w zależności od wersji, to około 200-300 tys. zł. Kilka firm zajmuje się również importem takiego sprzętu, jednak zagraniczne systemy detekcji zanieczyszczeń są znacznie droższe niż polskie. Dzięki zastosowaniu urządzeń rentgenowskich znacząco spada liczba reklamacji. Jeśli produkcja trwa dwie zmiany, tj. 16 godzin, i linię opuszcza 160 tys. słoików dziennie, to wystarczy, że w jednym dziennie zostanie niezauważone zanieczyszczenie. Jest to minimalny ułamek procenta, ale i tak może zniszczyć reputację firmy, a przynajmniej bardzo jej zaszkodzić. Koszty utraty reputacji mogą być olbrzymie - podkreśla Adam Krynicki.

Kryzys

Firmy spożywcze różnie podchodzą do inwestycji, a także wszystkich niekoniecznych wydatków, w czasie kryzysu. Najwięcej przyjęło postawę wyczekującą, choć niektóre nadal inwestują, aby w czasach lepszej koniunktury mieć przewagę konkurencyjną, dlatego mimo kryzysu, rynek technologii spożywczych jest nadal wymagający. Małe firmy nie zawsze rozumieją potrzebę inwestycji w systemy bezpieczeństwa, zwłaszcza w czasie kryzysu. Nie chcą wydawać pieniędzy na coś, co realnie nie zwiększa produkcji, a zatem na siebie nie zarabia. Obecnie wiele firm się waha i wstrzymuje inwestycje, gdyż nie wiedzą, jaka będzie sytuacja na rynku. Trudno jest przewidzieć, jak będzie się rozwijał kryzys i to jest powodem wstrzymywania zakupów - mówi prezes Inneximu.

Z tą opinią nie zgadza się Agata Bucka. Przez lata nasze laboratoria miały okazję współpracować z wieloma firmami różnej wielkości i o różnym podejściu do kwestii bezpieczeństwa żywności. Obserwujemy ciągły wzrost świadomości wśród producentów i dystrybutorów żywności w tym zakresie. Oczywiście największe budżety na kontrolę jakości przeznaczają duże koncerny, ale z roku na rok polscy producenci wdrażają coraz szerzej zakrojone działania mające na celu budowanie zaufania konsumenta do wprowadzanych na rynek produktów. Bez dowodów na prowadzenie takich działań, jakimi są niewątpliwie regularne badania surowca i produktu gotowego w niezależnych laboratoriach zewnętrznych takich jak Hamilton, polscy producenci nie uzyskaliby dobrej opinii na rynkach unijnych. Nawet w dobie kryzysu nie obserwujemy u naszych klientów tendencji do oszczędzania na badaniach laboratoryjnych - podkreśla Agata Bucka.