System Kanban w branży motoryzacyjnej

Przeczytaj także: Zarządzanie zapasami: typy i optymalizacja kosztów

System Kanban – najważniejsze fakty

Co oznacza system Kanban dla firmy Kongsberg? Po pierwsze, mniejszą ilość strat i marnotrawstwa, przez co system produkcyjny jest bardziej elastyczny i odporny na zakłócenia zewnętrzne. Po drugie, dzięki dostępności części w systemie Kanban odnotowano wzrost produktywności od 0,5 do 5 proc. dla każdej komórki i linii produkcyjnej.

Po trzecie, system Kanban zapewnia eliminację zbędnych cykli dostaw, nie zaburzając przy tym organizacji przepływów materiałowych. Pozwala zatem na obniżenie kosztów i minimalizację czasu pracy. Umożliwia redukcję zatorów i przestojów na liniach produkcyjnych oraz pozwala na obniżenie poziomu zapasów przed- i międzyoperacyjnych na stanowiskach roboczych do minimum.

Optymalne zaprojektowanie „Pętli Kanban”, jako trasy przejazdu wózka z dostawami materiałów na poszczególne obszary produkcyjne, gwarantuje pełne pokrycie zapotrzebowania materiałowego na poszczególnych stanowiskach roboczych przy zachowaniu płynności i rytmiczności przepływów fizycznych.

W zakładzie produkcyjnym Kongsberg Automotive Sp. z o.o. nie został wdrożony magazynowy moduł aplikacyjny systemu SAP, stąd wydania z magazynu nie przedstawiają ewidencji ilości zwolnionych z magazynu części, a jedynie stanowią wewnętrzny system zaopatrywania linii i komórek produkcyjnych. Pomimo braku modułu magazynowego system Kanban pozwala jednak na lepszą kontrolę stanów magazynowych. Ponadto umożliwia równomierną dystrybucję części po całym zakładzie produkcyjnym, co jest bardzo korzystnym rozwiązaniem w przypadku używania komponentu w różnych lokalizacjach.

Niekompatybilność dostawców

Wdrożenie systemu Kanban nastąpiło stosunkowo niedawno w porównaniu do czasu, w którym firma działa na polskim rynku. Jest to powodem niedopasowania ilości zamawianych przez Kanban części do sposobu pakowania zakupywanych od dostawców komponentów. Metoda pakowania dostarczanych materiałów została ustalona na etapie negocjacji zakupowych i bardzo trudne jest wyegzekwowanie na dostawcy zmian w tym zakresie. Najbardziej problematyczne są materiały, których ilość w oryginalnym opakowaniu jest dużo większa niż zapotrzebowanie Kanban. Części muszą być w takich sytuacjach przeliczane przez osoby wydające towar, co nie tylko marnotrawi czas pracy magazyniera, ale również niejednokrotnie skutkuje wydaniem błędnej ilości części. Dla bardzo małych detali ustalono limity wypełnienia zawartości pojemnika, stanowiące 2-godzinne zapotrzebowanie linii.

Jeszcze raz o efektach

W przedsiębiorstwie karty Kanban przepływu i pojemniki Kanban są nośnikami informacji odpowiedzialnych za ruch odpowiedniego asortymentu oraz stanowią sygnały zgłaszające zapotrzebowanie na wydanie określonych materiałów z magazynu na stanowiska produkcyjne. Sprawność przepływów materiałowych osiągana jest głównie dzięki spełnieniu dwóch fundamentalnych zasad: jednokierunkowości przepływów fizycznych oraz minimalizacji liczby kanałów logistycznych, obejmujących eliminację zbędnych przemieszczeń realizowanych na terenie zakładu. Wśród najważniejszych konsekwencji wdrożenia systemu Kanban w zakładzie produkcyjnym Kongsberg Automotive Sp. z o.o. jest przede wszystkim wzrost produktywności, redukcja zapasów zlokalizowanych na obszarach produkcyjnych, eliminacja przestojów produkcyjnych wynikających z braków komponentów na stanowiskach pracy.

Joanna Walasek, specjalista ds. logistyki w Kongsberg Automotive Sp. z o.o.