Przemysł 4.0: ewolucja nie rewolucja?

Przeczytaj także: Na Przemysł 4.0 za chwilę będzie za późno

Od pary, przez linię produkcyjną, po wykorzystanie robotów i automatyzację produkcji. Tym właśnie charakteryzowały się trzy poprzednie rewolucje przemysłowe. Teraz przyszła kolej na czwartą, która niesie następne przeobrażenie – przedsiębiorstwa ewoluują w stron gromadzenia i przetwarzania olbrzymiej ilości danych wspomagających funkcjonowanie nowoczesnej infrastruktury IT.

Przemysł 4.0 to hybryda trzech składników:

• rzeczywistych maszyn produkcyjnych,
• świata wirtualnego oraz
• technologii informacyjnych.

Tym, co w istotny sposób odróżnia go od poprzednich rewolucji przemysłowych, jest dynamika zachodzących zmian, które obecnie zachodzą znacznie szybciej. Wynika to z tego, że każda nowa technologia daje początek nowszej, jeszcze sprawniejszej.

Nie wszyscy gotowi na rewolucję

Z badania „W drodze ku Gospodarce 4.0”, które zostało przeprowadzone w 2019 roku przez wydawnictwo IDG, wynika, że polskie firmy są na początku drogi ku Przemysłowi 4.0. Innowacyjność i stopień zaawansowania procesów są niskie, a zaledwie 14% przedsiębiorstw ma opracowany strategiczny plan transformacji dla działań w ramach Przemysłu 4.0 i zaczęło wdrażać go w życie. Niemal połowa (48%) deklaruje, że działania związane z cyfryzacją procesów wytwórczych nie mają umocowania na poziomie strategii przedsiębiorstwa, choć często prowadzone są mniejsze projekty w tym obszarze. Natomiast więcej niż co czwarta firma (27%) nie zamierza prowadzić żadnych działań związanych z szeroko pojętą czwartą rewolucją.

Dobry plan to podstawa

Według wyników badań rynkowych przeprowadzonych w 2019 r. przez PSI Polska wśród małych i średnich przedsiębiorstw produkcyjnych pt. „Gotowość firm produkcyjnych do wdrożenia rozwiązań Przemysłu 4.0”, dużym optymizmem mogą napawać deklarowane plany inwestycji w nowe technologie. Około 60% wszystkich badanych przedsiębiorstw wdrażało lub planowało wdrożyć systemy IT, przy czym duże firmy produkcyjne częściej niż średnie deklarowały inwestycje w systemy informatyczne w celu optymalizacji produkcji (78% do 41%).

- Niezwykle istotne jest przygotowanie dobrego planu transformacji przedsiębiorstwa – uważa Piotr Szopiński, Kierownik Działu Technicznego ifm electronic. - Może on decydować o sukcesie projektów związanych z cyfryzacją i automatyzacją. Strategia takiej transformacji powinna jasno wskazywać kolejność wprowadzanych technologii oraz zmian w organizacji przedsiębiorstwa. Ważne jest także ustalenie odpowiedzialnych osób na poszczególnych etapach metamorfozy firmy.

Nie wszystko na raz

Wiele przedsiębiorstw, zwłaszcza tych mniejszych, chcąc wdrażać u siebie rozwiązania Przemysłu 4.0, boi się dużych inwestycji, przerastających ich możliwości finansowe. Często też przedsiębiorcy nie bardzo wiedzą od czego zacząć wprowadzanie innowacji w swoich firmach.

- Te obawy są często bezpodstawne, gdyż rozwiązania Przemysłu 4.0 nie muszą być wdrażane od razu kompleksowo – uważa Piotr Szopiński. - Można je budować z poszczególnych komponentów, których integracja, a także zbieranie i przetwarzanie danych zapewnia wartość dodaną. Połączenie od czujnika do całego systemu zarządzania produkcją jest również doskonałym pomysłem na wprowadzenia projektów Przemysłu 4.0 w przedsiębiorstwie.

Liczy się możliwość rozbudowy

Dla zakładów przemysłowych inwestujących w nowoczesne technologie, istotna jest możliwość rozbudowywania posiadanych systemów.

- Warto zwrócić tu uwagę na inkrementalne łączenie całości od dołu do góry – twierdzi Piotr Szopiński. - Jeżeli klient korzysta dzisiaj z naszych czujników, to będzie mógł w przyszłości łatwo nie tylko pozyskiwać dane, ale także nadbudować na tym cały system do analityki. Zmian nie trzeba robić za jednym razem, ale można je wprowadzać stopniowo. To pozwala na rozwój nowoczesnych technologii w każ-dym zakładzie produkcyjnym. Zapewniamy komponenty, rozwiązania, a także warstwę software’ową.

Od czujnika po system SAP

W czwartej rewolucji przemysłowej istotne jest nie tylko pozyskiwanie danych, ale również jak najpełniejsze ich przetwarzanie w celu zoptymalizowania produkcji. Jednym z rozwiązań, które ten proces umożliwiają jest tzw. droga Y, autorskie rozwiązanie ifm, pozwalające na wykorzystanie wszystkich informacji płynących z czujnika, również tych dotyczących pracy jego samego, stanu maszyny i wytwarzanego produktu. Dzięki temu systemy IT i systemy automatyki przemysłowej można połączyć łatwo i niewielkim kosztem, od czujnika aż po system SAP.

Droga Y to nowoczesna idea i sposób przesyłania danych pozyskanych z czujników, które można przekazywać nie tylko do sterownika. Po drodze znajdują się moduły IO-Link, które komunikują się z czujnikiem. Jest to wspólna ścieżka, czyli dół schematu Y. Jednym z jego górnych ramion jest komunikacja ze sterownikiem PLC. To nienaruszalna pętla sterowania. Z kolei drugie ramę Y to cała reszta danych wysyłanych do systemu, który je gromadzi, przetwarza i analizuje. Ścieżka Y może być z powodzeniem wykorzystywana w inteligentnych rozwiązaniach w dziedzinie monitorowania warunków, energii i jakości, identyfikacji i śledzenia produktów, a także do zdalnego serwisu.