Przemysł 4.0 ucieczką przed kryzysem demograficznym?

Przeczytaj także: Przemysł 4.0 i sieć 5G. Jakie korzyści niesie to połączenie?

Internet rzeczy, Big Data, cyfryzacja, sztuczna inteligencja, sensory, biomateriał – to terminy, które już dziś nierozerwalnie zaczynają wiązać się z pracą fabryk. Nowoczesne technologie wnikają do przemysłu i zadamawiają się tam na dobre. Czwarta rewolucja przemysłowa stała się faktem i motorem napędowym zmian zachodzących w funkcjonowaniu przedsiębiorstw z sektora przemysłowego. W wyścigu o miejsce lidera pod względem rozwoju produkcji przemysłowej biorą udział czołowe gospodarki. Sukcesami na tej niwie mogą pochwalić się przede wszystkim Niemcy, którym wdrażanie rozwiązań Przemysłu 4.0 idzie wyjątkowo sprawnie. Według Światowego Forum Ekonomicznego to właśnie nasi zachodni sąsiedzi potrzebują najmniej czasu na opracowanie i wprowadzenie innowacyjnych rozwiązań. Są w tym lepsi niż Amerykanie i Szwajcarzy.

Przemysł 4.0 równoznaczny jest z wystąpieniem cyfrowych interakcji maszyn, ludzi i produktów. Jednym z jego kluczowych zadań jest poprawa wydajności produkcji, zaczynając od bardziej efektywnego wytwarzania poszczególnych elementów, a kończąc na superinteligentnym, w pełni połączonym zakładzie produkcyjnym, tzw. smart fabryce. Filarem czwartej rewolucji przemysłowej jest Przemysłowy Internet Rzeczy (IIoT) i inteligencja maszynowa. Docelowo maszyny powinny automatycznie komunikować się między sobą i osiągać dzięki temu znaczący wzrost wydajności. Cel ten nie został jeszcze w pełni osiągnięty, ale wiadomo, że technologie komunikacji maszyna-maszyna (tzw. M2M) znacząco wpłyną na rolę człowieka w tym procesie. Pracownik będzie przede wszystkim koncentrował się na planowaniu i radzeniu sobie z trudnościami w trakcie produkcji.

Rewolucja przemysłowa po niemiecku

Jak pokazuje raport Deutsche Bank Research, w efekcie zaawansowania transformacji cyfrowej dodatkowa wartość dodana brutto w niemieckim przemyśle wytwórczym w latach 2018-2025 może wynieść od 70 mld do 140 mld euro. To odpowiada około 2 – 4 proc. PKB Niemiec w 2017 r.

Zdaniem aż 83 proc. badanych niemieckich przedsiębiorstw przemysłowych wdrażanie elementów Przemysłu 4.0 to kluczowy warunek wstępny dla utrzymania konkurencyjności niemieckiego przemysłu na poziomie międzynarodowym, a tym samym zabezpieczenia miejsc pracy. Analitycy DB Research twierdzą, że niemiecki przemysł, w odróżnieniu od pozostałych sektorów, znacznie lepiej poradzi sobie z niekorzystną sytuacją demograficzną, równoważąc negatywny trend właśnie dzięki wykorzystaniu technologii cyfrowej.

Niemiecki przemysł w ostatnich dziesięcioleciach udowodnił swoją odporność i wytrzymałość w stawianiu czoła ogromnym wyzwaniom, takim jak otwarcie rynków Europy Wschodniej, zjednoczenie Niemiec, integracja Chin z przemysłowym łańcuchem dostaw czy globalnym kryzysem. Jego zdolność do zmian i adaptacji jest ogromną przewagą w erze cyfryzacji. Teraz Niemcom zależy na tym, aby przewodzić międzynarodowej konkurencji w dziedzinie kompetencji przemysłowych. Już w 2016 r. u naszych sąsiadów zza Odry 21 proc. urządzeń i maszyn wykorzystywanych w przemyśle było podłączonych do Internetu. W 2018 r. udział tzw. inteligentnych maszyn zwiększył się tam do 24 proc.

Cyfryzacja jest ważną siłą napędową inwestycji przemysłowych w Niemczech. Według danych Bitkom i EY trzech na czterech uczestników badania w 2018 r. planowało zintensyfikować inwestycje w digitalizację swoich procesów. Prym wiodą tu firmy działające w branży budowy maszyn, zwiększając swoją przewagę nad producentami dóbr konsumpcyjnych i elektrotechniki czy przemysłem samochodowym.

Z roku na rok zwiększa się też świadomość firm co do konieczności rozwijania cyfrowej produkcji. Jak pokazuje raport Deutsche Bank Research, szczególnie wśród średniej wielkości przedsiębiorstw zmienia się myślenie. Firmy te dążą do wdrożenia jak największej liczby elementów właściwych Przemysłowi 4.0. W 2018 r. odsetek firm, dla których technologia cyfrowa odgrywa znaczącą rolę, wyniósł 65 proc., czyli w porównaniu do poprzedniego roku więcej o 6 punktów proc.

Smart fabryka po polsku

Mimo trendów związanych z digitalizacją produkcji okazuje się, że dla polskich zakładów nadal aktualne pozostają wyzwania trzeciej rewolucji przemysłowej. Dlaczego tak się dzieje? To opóźnienie wynika z kilku faktów, m.in. z otwarcia się na zachodnie technologie dopiero po 1989 r. Nie bez znaczenia pozostaje też brak odpowiedniego kapitału czy wykwalifikowanej kadry oraz niskie koszty pracy. Jednak przeoczenie czwartej rewolucji przemysłowej przez Polskę oznaczałoby zmarginalizowanie przemysłu, który napędza naszą gospodarkę.

Ministerstwo Przedsiębiorczości i Technologii we współpracy z firmą Siemens sprawdziło, jak polski sektor MSP radzi sobie z innowacyjnością. Wnioski nie są zbyt optymistyczne. Polskie firmy nie wdrażają założeń Przemysłu 4.0 i co więcej, znakomita ich większość, bo aż 60 proc. nawet nie wie, z czym one się wiążą. Za czynniki, które uniemożliwiają uczestniczenie w transformacji cyfrowej, polskie firmy wskazywały przede wszystkim na brak środków, czasu i wyspecjalizowanych pracowników. Niemniej jednak 16 proc. firm z branży przemysłu lekkiego wprowadziło innowacyjne rozwiązania w ciągu ostatnich trzech latach lub wcześniej, a 23,5 proc. planuje je wdrożyć w najbliższej przyszłości.

Digitalizacja przemysłu niesie duży potencjał rozwoju gospodarczego, ale istotne jest także to, by wdrażając model Przemysłu 4.0, pamiętać o wyzwaniach, spośród których najważniejsze to ochrona danych osobowych.